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白灰窑调试标准doc

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  准分类号:Z05 吉林市建龙钢铁有限责任公司企业标准 QB/JZ 0205005-2005 岗位技术操作规程 2005-06-01发布 2005-07-01实施 吉林建龙白灰厂厂 发布 工艺操作调试指南 1适用范围 本规程规定了吉林建龙白灰厂工艺调试要求规定。 适用于吉林建龙白灰厂产品生产程序标准化作业标准。 2工艺操作调试指南 2.1系统简介 . 窑的主要规格及技术性能 产品品种: 活性石灰 日产量: 150t/d 采用原料: 石灰石 Ca O≧53% 石灰石粒度: 40~70mm均匀透气性好 块径比越小越好 采用燃料: 高炉转炉混合煤气 混合煤气热值: QDW=(900~1050)*4.184KJ/m3 单位产品热耗: (1350~1400)*4.184KJ/m3 石灰石培烧温度: 1150℃最佳 石灰石出窑温度: ~100℃ 废气出窑温度: 350~450℃ 窑前煤气压力: ~18Mpa 窑前助燃空气压力: ~14Mpa 窑前冷却空气压力: ~11Mpa 窑顶废气压力: -0.1~0.5Mpa .窑体结构形式及砌体材料结构 该窑的窑体钢结构---窑壳采用矩形断面结构形式,外表面设有纵横向加固筋,窑壳上设有检修门和取样装置及防暴装置等,窑壳焊在窑的支撑结构横梁上,窑的支撑结构由支撑立柱及支撑横梁组成,支撑横梁用于支撑窑体衬砖和窑壳及材料,支撑横梁下方立于窑的基础平台之上,用基础螺栓固定,从基础平台至窑顶设有窑的操作平台。 窑的顶部设加料及料封装置;窑膛上部设燃料预热装置,中下部设燃料烧嘴;窑的底部设出料及料封装置,整个窑体(包括衬砖及窑壳)由型钢支撑结构支撑,并坐落在窑的框架式基础平台之上. 该窑的窑膛采用矩形—椭圆形相结合的窑的断面结构并采用高强耐磨及隔热性能良好的耐火材料砌筑而成。 窑体砌筑沿厚度方向分为三层结构:工作衬即内衬,视其工作环境等因素的影响,培烧带采用不同牌号的高铝砖砌筑;夹层即是隔热层又是永久层;除冷却带采用粘土砖砌筑外,培烧带和预热带均采用轻质粘土砖砌筑;外层即是隔热层又是缓冲层,采用耐火纤维毡贴在窑壁上,整个砌筑厚度为600 mm。 2.2竖窑设备配置 .原料称量输送设备:由一台电振给料机和一台电子称量称组成。 . 加料设备:由一台单斗提升机和一个储料斗及两个溜料管组成。 .料位控制设备:窑的料位监控采用超声波探测器,安装在窑的储料槽的顶部。 .出料设备:由两台液压托板出料机,两个液压卸料闸板和一台电振卸料机以及集料斗,溜料槽组成。 .气燃烧设备:由煤气流量监控装置和调节切断装置及专用煤气烧嘴组成。 .鼓风设备:采用两台罗茨风机并配备进口消声器及过滤器、止回阀等。用于一次助燃空气和二次助燃空气(冷却空气)的输送。 .排烟及废气净化设备:采用一台离心式引风机和一台脉冲式布袋除尘器,并配备有自动调节阀及液压放散闸板。 .气预热设备:采用一台自身带有粉尘吹扫装置的立式煤气换热器。 .压传动设备:采用一座液压站为液压设备提供动力,并设有温度、压力、油位等监控装置,它 带有三台变量油泵,可位两座竖窑液压设备提供动力。 3冷态调试 3.1调试范围包括预石灰竖窑系统有关的附属设备。 3.2冷态调试的前提条件 .窑体钢结构及砌筑工程实施完毕,并按有关技术要求检查验收合格。 .全部附属设备安装完毕,并进行单机试运转,联动试运转,热负荷试运转,某些设备要进行负荷试运转,并按有关技术要求检查、验收合格。 .全部管道及金属结构件制作及安装完毕,有关管线打压试验完毕,并按有关技术要求检查,验收合格。 .检查与窑有关的水、风、燃气、油、气、等系统,按要求准备就绪。 4冷态调试 4.1设备的安装与润滑情况的检查:检查设备的工作情况:地脚螺栓是否松动,润滑是否良好,启停或开闭是否灵活,有无异常现象。 4.2计量、调节及电气设备的检查:在系统调试的同时需要对如下项目进行检查 .电动机的检查 :对全部电动机进行运转试验。检查方法:首先,用手检查电动机是否运转自如,接通电源之后,应反复启动电动机,,检查其旋转方向,如果是方向正确,待电动机停止以后,鼓风机即慢慢停止;如果旋转方向不正确,鼓风机会突然停止并产生较大的噪音。 .检查全部电气元件,计量元件是否工作正常。 4.3液压系统的调试 .调试前应做的工作:A、利用液压油泵把全部液压系统清洗干净;B、清除系统中全部的液压油,同时拆除过滤器;C、向系统中注入指定的规定量的干净的液压油,并安装好新的过滤器。 ②系统的调试:A、系统的调试、试验压力的高低,一般将升压过程分若干阶段直至实验合格。B、将与系统有关的放气阀或排放口打开,待空气排除干净后,即可关闭放气阀或排放口;C、每一阶段的调试都要完成以下试验过程: .用人工启动电磁换向阀试验各设备及开关操作,一组设备试验完毕之后再做另一组设备,并分以下几个步骤: .打开液压组件截止阀 .打开液压组件和液压油缸之间的节流阀 .依次打开电磁换向阀 .控制液压油缸的位置 .人工控制电磁换向阀 .反复调节液压油缸的位置 .必须注意上述调试应使全部的液压油缸和机械部件能够自由或轻松的移动。 .调试过程中全部的液压油泵都要交替运转,以便试验每一台液压油泵。 .调试过程中系统出现不正常的响声时,应立即停止试验,彻底检查。待查出原因,并排除后,再进行试验。 .在试验压力下,每个液压油缸至少运行达2小时方为合格。 .在系统调试合格后,将系统供油压力调至工作压力的80%%%%.指电气设备故障造成的停电,按临时停窑操作。 .氮气突然降压时的操作 .对生产影响不大时一般短时间内可以维护正常生产。 .煤气突然降压时的操作 .窑前煤气压力当低于最低使用压力时,一般由供气设备或管路故障造成的,应立即按临时停窑处理。 6.5 计划停窑时的操作 6.5.1停窑顺序 .停止窑的自动加料和自动出料 .分阶段减少煤气流量,并将用气计划通知煤气混配加压站。 .根据煤气流量大小,相应调整一、二次空气流量的大小。 .关闭各烧嘴煤气阀,打开煤气管路末端放散阀。 .打开一次空气管路末端放散阀,然后关闭各烧嘴空气阀。 .停止一,二次空气鼓风机。 .停止废气排烟机,关闭排烟机前调节阀,废气自动通向窑顶烟囱发散。 .关闭窑的煤气切断阀,并用氮气进置换。 6.5.2停窑后的操作 .停窑超过两小时,必须关闭窑顶烟囱放散闸板,以减缓窑内温度的下降速度。 .根据停窑时间的长短手动操作液压出料机和液压卸料闸板进行间断出料。每次出料控制出料机的换向次数4~5次。最初的24小时每小时出料1次;第24~48小时每两小时出料一次;第48小时以后每小时出料一次,当培烧带的温度低于1000℃时,停止出料。 .根据出料情况,可适当地采取手动操作方式给料出料,以保持窑的为高度。 .如果停窑时间很长,可停止液压油泵。在进行手动操作出料机时可临时启动液压油泵,用完后停止。 .停窑后必须通过仪表随时观察窑的温度变化,以保证窑膛具有足够高的温度,以便恢复生产时直接点火。停窑后的窑内检修可不受此限制。 6.6 临时停窑时的操作。 .停止窑的自动加料和自动出料。 .关闭各烧嘴的煤气装阀,关闭窑的煤气切断阀,打开煤气管路末端放散阀,同时进行氮气置换。 . 打开一次空气管道末端放散阀,关闭各烧嘴的空气阀,同时停止一次空气鼓风机。 . 停止二次鼓风机。 .停止废气排烟机,关闭排烟机前调节阀,废气自动通向窑顶烟囱放散。 6.7热窑恢复生产时的操作 .煤气管道系统按置换程序进行置换,并把合格的煤气送到烧嘴前。 .启动液压油泵。 .启动排烟机及竖窑除尘系统。 . 低速启动冷空气鼓风机。 . 打开一次空气管道末端放散阀,并以低速启动一次空气鼓风机。 . 选择处于高温部位的烧嘴首先点火,微量开启烧嘴空气阀门后,缓慢打开烧嘴煤气阀门点火烧嘴,着火后,调整烧嘴阀门开度,并使其稳定燃烧。按此方法逐个点燃其它烧嘴,在点燃各烧嘴过程中,要逐渐关闭空气放散阀并增大一次空气流量。 .将加料设备及出料设备投入自动操作。 .根据产量要求调整相应的操作参数。 上述工作结束后即完成了热窑停窑后恢复生产的操作步骤。 6.8故障的寻找及处理 6.8.1基本功能的检查 .检查加料重量。 .检查加料周期时间和出料机的换向次数。 .检查煤气流量、压力、温度、热值及向烧嘴的分配量。 .检查一、二次空气量及比例,管道的泄漏情况。 6.8.2仪器、仪表的校准 .热电偶及压力表的校准。 .极限开关的检查 6.8.3称量秤的校准 .称量秤的准确性也不是没有差错的,也应进行定期校准。 6.8.4温度、压力的观察与分析 .一般窑的温度的变化时由于窑的操作参数不正常造成的。与操作参数无关的温度不正常现象,可能是由于形成结坨造成的。 .一般窑内压力的变化是随石灰石的块度大小和快度及产量等的变化而变化的,也可能因堵塞而发生变化,较小的压力变化不足以说明有故障的产生,但应警惕,推测可能潜在的问题,有必要进行严密观察。 6.8.5原料、燃料及产品的检查与分析 .原料及燃料的质量和原料与燃料的比例将最终影响产品的质量。 .石灰石的称量设备和煤气及空气的计量设备应尽可能地保持恒定,但设备不可能毫无故障,因而需要经常进行检查。 .当石灰石的碳酸盐含量有5%的变化时,将会导致成品按比例的变化,这种变化可能是逐渐发生的。 .煤气热值变化应引起注意,只能通过精心的观察和正规的分析来取得。 .正常操作情况下,出现石灰的CO2含量,活性度及温度的大幅度波动,可能是窑内形成了结坨,应留心观察任何偏离正常值的明显变化,并作好记录。 .石灰活性度的分析及欠烧率或过烧率,可以提供燃烧空气与煤气的比例是否合适以及一、二次助燃空气的比例是否适宜,也是提供调整煤气消耗量的重要依据。 .在出料机上可以观察到石灰质量的变化,这是视观比较,根据经验可将盘上的选择试样打碎即可明显地看出差别。从窑内下落的物料基本垂直下落在出料机上,以此为依据,可以进行调整相应位置的煤气烧嘴工作状况。 .对石灰石的块度规格也进行定期观察。在正常情况下,筛分设备能将细料筛除,潮湿天气和料堆处理不当时,往往使大量的细料越过筛子入窑,在窑内形成悬料或结坨。 .过大的石灰石块度也会造成料封管堵塞。 6.8.6润滑部位的检查 .对润滑部位应进行定期经常性的检查,并要了解全部活动设备的润滑情况,保证正确的润滑,防止设备损坏。 6.8.7渗漏及溢流的检查 .要经常察看渗漏或溢流情况,主要包括:空气、煤气、液压油、石灰石和石灰等,及早地修理可防止损坏,减少清理,并使操作更为稳定。 7故障报警的原因及处理 7.1液压设备故障报警的原因 .液压油泵之电机故障 .电气控制故障 .供油压力低于下限 .油箱油位低于下限 .液压油温度超出极限 .加热器或冷却器故障 7.2废气引风故障报警的原因 .引风之电机故障 .电器控制故障 8主要工作参数超限报警的原因 8.1窑的顶部温度上限报警的原因 .石灰石入窑量不足或加料设备故障 .煤气量过多或煤气热值向上波动过大 .空气量不足特别是一次风不足或管道泄露或鼓风机故障 .烧嘴调节不当 .出料机故障或运转不正常 .窑内结坨堵塞 .测量元件损坏或极限值调节不当 8.2窑的上部(预热带或煅烧带)温度上下限报警的原因 .石灰石入窑量不足或加料设备故障 .煤气量相差悬殊或煤气热值波动较大 .空气与煤气比例严重失调 .烧嘴调节不当 .出料机故障或运转不正常 .窑内结坨堵塞 .测量元件损坏或极限值调节不当 8.3窑的底部温度上下限报警的原因 .冷却空气不足或冷却风机故障 .出料机出料速度过快 .窑内结坨堵塞或测温点处有结瘤 .测温元件损坏或极限值调节不当 8.4预热器出口温度上下限报警的原因 .出窑废气温度过高而煤气量过少 .测量元件损坏或极限值调节不当 8.5除尘器入口温度上下限报警的原因 .出窑废气温度过高或过低 .窑顶压力调整不当 .掺冷风阀故障或其调节不当 .掺冷风阀处排气管道负压值小 .测量元件损坏或极限值调节不当 8.6窑前煤气压力上下限报警的原因 .煤气量不足或管道泄露 .煤气混配加压设备故障或管道泄露 .取压点管路系统阀门故障 .压力极限值调节不当 8.7窑的助燃空气和冷却空气压力上下限报警的原因 .入窑的空气过多或窑体管路系统泄露 .产量波动较大而未及时调整极限值 .窑内阻塞或入窑的石灰石块度差大 .管路系统阀门故障 .压力极限值调节不当 8.8窑顶排废气压力上下限报警的原因 .废气管路系统阀门故障 .引风机故障 8.9石灰石电振给料机、称量斗故障报警的原因 .设备故障 .电气控制故障 .安全保护开关动作 .故障后提升机开关未复位 8.10液压拖板出料机故障报警的原因 .出料机在规定的时间内未换向 .液压油位控制阀未调整好 .限位开关损坏或移位 .液压系统故障 .电气控制故障 .出料机处卡料 8.11上部卸料闸板故障报警的原因 .闸板打开或关闭过程时间超过规定时间 .集料斗或缓冲料斗内的料未排空 .液压油控制阀位未调整好 .限位开关损坏或移位 .液压系统故障 电气控制故障 8.12下部卸料闸板故障报警的原因 .闸板打开或关闭过程时间超过规定时间 .缓冲料斗内的料未排空 .石灰石电振卸料机悬料或故障 .液压油控制阀位未调整好 .限位开关损坏或移位 .液压系统故障 8.13废气除尘器故障报警的原因 .除尘器反吹风电机或脉冲控制仪故障 .除尘器卸灰阀电机故障 .除尘器机组阻塞或泄露 .掺冷风阀调节不当 .压力极限值调节不当 8.14除尘器进出口压力上下限报警的原因 .供气量不足 .管路系统泄露 .取压点管路系统阀门故障 .压力极限值调节不当 8.15窑顶料位上下限报警的原因 .出料机慢速运行速度调节不当或阻塞 .窑内发生悬料后突然下沉 .加料设备故障 .料封管阻塞 .探测器调整不当或故障 8.16报警后的处理 .当报警盘发出报警后,应根据每个专用报警点发出的报警信号,及时查找原因,并针对原因按有关操作规程作好相应的处理,对一些重要的报警,要做停窑处里,查不出原因,竖窑不能运行。 9悬料的产生及处理 9.1悬料产生的原因 .大块料集中在操作不顺利的情况下,堵塞在料封管或窑内排气管处。 .石灰石的筛分不正常。在石灰石的表面有夹杂物(特别是粘土)或石灰石颗粒,它们在约1000℃时会在石灰石表面粘结导致悬料。 .废气温度过高或煤气热值过高,波动过大,而引起竖窑操作不正常,过量的供给热量会导致物料提前过热,废气温度过高时会促使石灰石料块表面粘结。 .长时间停窑过程中未能充分出料,导致形成竖固的料柱。 9.2处理悬料的方法 .窑内悬料可利用短时间人工快速卸料来冲击石灰石料柱,使悬料移动,出窑石灰温度不能升的太高,短时间最高温度不要超过150度,悬料下方的料柱也不能下沉太多。 .料封管或窑内排气管处及烧嘴处悬料可利用钢铅将其捅碎。 10结坨的产生及处理 10.1结坨产生的原因及处理 .石灰石料块带有夹杂物(主要是粘土)或石灰石细粒。 .石灰石含低熔点物质,质量较差。 .加入的石灰石中碳酸盐较少而供入的热量较多。或燃料的热值增加而没有增加物料的供给量。 .窑的操作不正常,导致热输出和热需求不平衡,窑内温度分布不均,局部温度分布过高。 .加入的石灰石细粒的比例太高,减少了窑内物料的堆积空隙,导致料流状态不稳定。 10.2表明形成结坨的迹象 .窑内压力无规律 .温度曲线不平衡 .窑内料柱跳动下落 .出料机上的石灰质量不均匀 .窑顶料槽内的原料不下沉 10.3处理结坨的方法 .当已结坨时,要停止供给煤气,只向窑内供给一、二次助燃空气,利用热冲击使结坨与窑墙脱落或开始破裂而向下移动。结坨下面的料位每次不能下沉太多,以免损坏窑体。 .当结坨下到出料机时,一般按临时停窑处理;或将窑调整到允许最低运行状态,采用机械方法将打碎结坨将结坨取出,以避免阻塞出料机或卸料闸板,为了安全起见要有预防措施,以防结坨突然下沉所造成粉尘波和热量上升而伤人。 11煤气事故的处理 11.1中毒原因 .一般原因是密封不严,从煤气管道或法兰盘,开闭器漏出。也可能有放散的煤气,在通气不良的地方滞留。 .煤气中含有一氧化碳。工作场所的空气中的一氧化碳最大允许浓度为30mg/m。当达到50mg/m时,短时间人就会中毒。 11.2处理方法 .中毒轻微者应马上离开煤气地区,到空气流通新鲜的地方去,或到附近卫生所急救。 .中毒较重者,应抬到空气清新的地方去,并通知有关部门现场急救。 .停止呼吸者应在现场立即做人工呼吸并通知有关部门人员现场急救。 11.3煤气着火事故 .着火的原因:煤气从管道或设备不严密处漏出,同时有火源存在,即可燃烧着火。B、 .灭火处理方法:设施着火时,应逐渐关闭阀门,降低煤气压力,同时通入大量的氮气,但设施内煤气压力不得低于300Pa,以防回火爆炸。直经大于100mm的煤气管道严禁突然关闭阀门。 11.4煤气爆炸事故 .爆炸的原因:爆炸就是煤气瞬间燃烧产生的连锁反应,也就是煤气和空气在一定的容积之内达到一定的比例,同时有一定的火源存在进行燃烧,放出大量的气体,体积迅速增大,压力突然升高冲破设施。 .处理的方法:爆炸引起的火,按煤气着火事故处理。 12上微机操作说明 12.1加料系统 12.1.1手动 .手/自选择开关选到手动位置。 .手动时,电振给料机、电液推杆、小车等相关的设备都可单机启动。 .注意:1如在计算机单机启动上述设备,上述设备的选择信号必须打到手动位置,否则只能在机旁操作。 2小车启动之前,首先把小车通电,然后单击小车上升,小车即可完成上升→卸料→下降→到位。 12.1.2 自动 .首先设定每斗上料重量(1.0~1.2吨)。 . 设定上料周期(小车上下一周期)。 .手/自选择开关选到自动位置,如果满足自动上料,则画面显示可以启动。(自动条件:Ⅰ选择信号到位;Ⅱ电液推杆关闭;Ⅲ小车通电;Ⅳ小车在下限位置。)如果条件满足,按启动按钮,即按设定周期,设定重量上料。 .自动转手动条件是:电振给料机和电液推杆不动作时,小车在底部待料。 12.1.3给料累计重量和斗数 每个班在接班时应把重量累计和斗数清零,重新计量斗数。 12.2出料系统(△出料条件:下闸板打开,上闸板关闭,电振卸料机运行。) 12.2.1手动 . 手/自选择开关打到手动位置。 . 设定换向次数(2)。 .在出料部分控制菜单中:点击托板出料机启动,这只是液压油路开通。 .开启换向阀,即开始换向,可通过监视换向次数显示来判断换向次数,换向过程中可随时停止换向。 .停止托板出料机换向,托板出料机关闭。 .关闭下闸板。 .打开上闸板。 .关闭上闸板。 .打开下闸板。 12.2.2自动 . 设换向次数(2次)。 .手/自选择开关打到自动位置。 . 按启动按钮,即开始自动出料。 .如果自动转手动或欲停止出料,要保证在换向期间或定时器计时期间操作,而不要在上、下闸板动作时进行操作。 .提示:托板出料机、上下闸板到位于否可参考液压操作画面。 12.2.3 液压系统 .从外→里,1#、2#开、3#备用。 .出料之前要启动1#、2#油泵。 .加热器、冷却器在系统需要的情况下,可以单击启动。 .如果油位低于下限,油压低于下限不能启动液压泵。 .如果油温高于上上限,自动启动冷却器。 .如果油温低于下下限,自动启动加热器。 13 电振给料机 13.1启动条件为:4#、6#;5#、7#皮带启动后,方可启动电振卸料机。 13.2停机:一旦4#、5#、6#、7#皮带停,电振卸料机也停振。 14煅烧与除尘 14.1煤气手自调节 .在手动状态下,可以设定煤气阀位开度,阀位开度设定值于阀位调节值相对应: .在自动状态下,可设定煤气流量值,煤气流量设定值与反馈值相对应。 .阀位开度调节范围:0~100 .煤气流量设定范围:0~10000 .注意事项:在手动时,单击绿色向上(向下)箭头一次,煤气阀位开度增加(减少)1﹪。 14.2窑顶压力调节 .在排烟机打开后,才能调节窑顶压力阀。 .排烟机停机后,调节阀自动关闭。 .手动时,可设窑顶阀位开度;自动时,可设定压力值。(输入压力值前应先输入“-) .手动时,单击绿色向上(向下)箭头一次,压力阀开度增加(减少)1%。 .阀位阀位设定范围:0~100 14.3掺冷空气 .单击开阀,可将阀位全部打开,单击断电后,阀位停在当前位置。 .单击关阀,可将阀位全部关闭,单击断电后,阀位停在当前位置。 .单击绿色向上(向下)箭头一次,空气阀位开度增加(减少)一次,一般14次后,阀位完全打开(关闭)。 14.4鼓风机通断 .欲启动1、2、3、4、5、6、鼓风机,应先通主电源,再启动设备。 .欲关闭1、2、3、4、5、6、鼓风机,应先关闭设备,再断主电源。 .注意事项:鼓风机应低速从5HZ开始启动。 一次助燃风机的流量范围:0~6000 m3 /h(指55KW电机) 二次助燃风机的流量范围:0~8000 m3 /h(指75KW电机) .在计量设备不准确时可参考HZ 数换算流量55KW电机140m3/HZ;75KW电机200m3/HZ。 14.5振动电机 .手动启动:根据需要可以单击,选择电机的开或关。 .自动启动:单击振动电机总开关,手/自选择开关打到自动位置,单击启动,四台电机以1小时为周期依次振动1分钟。单击停止可中断自动程序,单击复位可重新计算周期。建议使用手动程序。 14.6排灰电机. .在链式输送机运行的情况下,根据需要可以单击启动排灰电机。 14.7报警图表 .报警图表依次是日期、时间、状态、提示信息。 .状态中的“+”表示报警来,“-”表示报警去。 .通过报警复位或相应问题的处理可以解除报警。 14.8备用机 14.8.1正常工作时,备用电机的关闭的,当有突发故障时,按下面步骤启动备用机。 .给机柜内的电源插座通电; .系统启动后,在屏幕显示剩余秒数时,可以按回车键跳过倒计时,若不按回车键系统在倒计时10秒后,继续上下进行。 .当系统显示登录画面时,同时按下Ctrl 、Alt 和Del ,当系统要求输入登录信息时,单击确定,系统启动完成 。 .如果需要启动1#窑,双击1#窑图标,在系统登录倒位WINCC界面时,单击(启动竖窑坚控系统。 14.8.2注意 .系统启动过程中,有时比较慢,要耐心等待,等待时不要按键盘或鼠标。 .系统启动过程中,只有在系统要求输入信息时,才可以用鼠标或键盘输入信息或做出选择。 14.8.3按下面步骤关闭备用机。 .退出监视系统 .同时按下Cttl+C,在弹出菜单用户处输入“user” ,密码处输入“23456”。 .退出主菜单,单击WINCC出口图表。 .当WINCC的关闭项由灰色变成黑色时,选择关闭窗口,这样就退出NT界面了。 .单击“开始”,选择关闭系统,选择关闭计算机,选择“是“。 .关闭插座电源。 14.9电铃报警 14.9.1公共部分电铃报警条件 .压缩空气压力了降止0.35Mpa。 .液压站停机。 .4#、5#皮带停止运转。 .振动筛停机。 .6#、7#皮带停机。 14.9.2 1#窑电铃报警 .煤气流量没有。 .一次鼓风机停止运转。 .二次鼓风机停机运转。 .引风机停止运转。 2#、3#窑电铃报警条件与1#电铃报警条件相同。 14.10报表打印 .给打印机通电,并上A3纸 .单击打印报表后,在其右边会由弹出格式菜单出现,单击打印。 .单击完成后,可以关闭窗口,进行其他操作。 .由于需打印的数据比较多,打印机启动后比较慢,需耐心等待。 14.11 .温度图表和压力流量图表上的打印预览运行后,不能进行最小化操作,只有在关闭打印预览窗。 口后,才可进行其他操作。 .由于系统存档数据较多,系统的运行速度较慢,做任一操作后,要稍等一会,不要连续点击。 14.12料位计 .当加料画面上的小车倒料后,料位计滞后10~15秒后显示储料槽的料位,开始时因倒料显示料位值偏高,但很快就能稳定在实际值上。 .显示值需保持在0.7~0.9之间,当料位低与0.7以下时,需要及时上料,这时只需加一斗料。 .当料位值高于1.3时严禁加料。 .当料位低于0.2时可连续加两斗料。 15石灰煅烧操作标准化作用标准 15.1上料: .保持满料位,上料速度与出料速度同步。 .主控司炉可根据卸料次数自行设定上料周期,特殊时采用手动补料。一般情况下规定每15分钟换向>10±1次各司炉要根据窑温变化及产品质量情况,适当增减换向次数。 .单斗提升机提升质量1000kg~ 1200kg。 .上料小车在 “手动”“自动”切换时,需在底部待料时进行。 .每班至少清理三次悬臂振筛,确保碎面杂料不进入竖窑内。 15.2煅烧 .窑顶温度3#窑 ≤200度,1#、2#窑250℃。 .废气温度 350~450度,超出500度报警并采取措施。 .底部温度≤300度, .煅烧带温度1#、2#窑850~950度,有两点≥1000度采取降温措施,≤850度采取升温,3#窑950~1050度。 .选定空气过剩系数1.25。 .产品热耗1350Kcal/kg石灰。 .高炉煤气热值850Kcal/m3转炉煤气热值1500Kcal/m3混合煤气热值900Kcal/m~1050Kcal/m。 .混合煤气加压机出口压力20~25KPa。 .开烧嘴时先开空气阀门,后开煤气阀门。烧嘴前煤气压力略高于空气压力。 .风气比调整时先调整空气流量后,再调整煤气流量使空气过剩,再逐步调节。 .计划停窑时,1h正常加出料,1h后关闭窑顶放散阀,每2h活动一次料位换向3次。 .每2h观察一次烧嘴燃烧状态,并实际观察储料槽料位。 .一次空气压力≤15KPa,二次空气压力≤10KPa。 .关闭窑顶放散,窑顶负压-500~-100Pa。 .煤气、空气预热器每班检查、清理一次。 .物料粒度小透气性差时,可采用增大窑顶负压的方法提高二次空气的流动性。 15.3出料 .出料速度保持均衡,坚持勤出、少出,保持煅烧温度不变,班之间产量不超过3吨。 .230分钟不出料做临时停窑处理。 .处理大块结瘤时停窑操作,不严重时,可降低煤气流量,并将窑顶压力调到最大,停止二次风处理。 .底部温度温差≥100度时,或最高温度≥350度时,做临时停窑处理。 15.4液压 .系统压力10Mpa。 .系统油温≤60度。 .系统5度启动加热,60度启动冷却。 QB/JZ 0205005-2005 QB/JJ 0505005.6-2005

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